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Nach Jahrhunderten des wirtschaftlichen und technologischen Fortschritts ist die Verpackungs- und Verarbeitungswelt mehr denn je vernetzt. Die Globalisierung hat sich auf alle Facetten unserer Branche ausgewirkt und seit Jahren Innovation und Zusammenarbeit über Grenzen hinweg gefördert. Für Verarbeiter, die in Flexo-, Beschichtungs- und Prägeanwendungen tätig sind, werden Sie möglicherweise feststellen, dass die Zusammenarbeit mit einem globalen Hersteller viele Wettbewerbsvorteile bietet, nicht nur für globale Verarbeiter, sondern auch für lokale Verarbeiter.

Um der eigentlichen Ursache für Probleme von schlechter Farbdeckung auf den Grund zu gehen, müssen Sie sich einige Fragen stellen. Hier sind die drei häufigsten, um sicherzustellen, dass es keine Probleme mit Ihrem Druck gibt. Verwenden Sie dies als Leitfaden, um den besten Weg zur Behebung Ihres Abdeckungsproblems zu ermitteln.

Was hat Innovation mit der Rasterwalze im Flexodruck zu tun? Um diese Frage zu beantworten, schauen wir uns die Definition von Innovation an. „Innovation ist die Schaffung, Entwicklung und Implementierung eines neuen Produkts, Prozesses oder einer neuen Dienstleistung mit dem Ziel, die Effizienz, Effektivität oder den Wettbewerbsvorteil zu verbessern.“

Punktzuwachs im Flexodruck hat vielerlei Ursachen und zeigt sich in vergrößerten Rasterpunkten bis hin zu deformierten Punkten, die mitunter unscharf ausdrucken können. 

Der Etiketten- und Verpackungshersteller Reflex ist eines der größten Unternehmen seiner Art im Vereinigten Königreich: „Wir sind bestrebt, an der Spitze der Innovation zu stehen, indem wir in Technologie und Menschen investieren, um kontinuierlich besser zu werden.“ Um die Druckqualität in der Etikettenabteilung, die aus sieben Produktionsstätten mit mehreren Pressen besteht, zu standardisieren, ging Reflex eine Partnerschaft mit Experten von Apex ein, um eine bessere Prozesskontrolle zu erzielen.

Perfekt gebaute Rasterwalzen sollten sich problemlos ein- und ausbauen lassen. Sie sollten sich leicht auf dem Zylinder bewegen und sich störungsfrei drehen. Lässt sich ein Sleeve jedoch nicht einbauen, da der nötige Luftfilm zwischen Sleeve und Luftzylinder nicht aufgebaut werden kann, finden Sie hier 10 Tipps zur Beseitigung dieses Problemen:

Kontrolle und Konsistenz sind die Grundlage für Prozessstandardisierung, ECG-Drucken und Produktivitätssteigerung beim Flexodrucken. Die Rasterwalzenoberfläche – wo die Farbe auf die Platte trifft – ist seit jeher die Grundlage, um eine hohe Druckqualität auf wiederholbarer Basis zu erreichen – „idealerweise“ ohne ständige Prozessanpassungen. Apex richtete sein Hauptaugenmerk auf diese Herausforderung und erfand die Grundlagen der „Tinte-zu-Platte-Übertragung“ neu, indem es die patentierte GTT-Gravur entwickelte. Diese Weiterentwicklung hat zu einer wesentlich einheitlicheren Rasterwalze geführt, die sich sowohl in der Druckproduktion beim Kunden als auch intern mit der mikroskopischen Messkontrolle, die sowohl von Troika- als auch von MD-Kontrollsystemen aus möglich ist, bewährt hat. Diese beiden Systeme gewährleisten, dass Apex-Rasterwalzen weltweit mit höchster Präzision hergestellt werden.

Flexodrucker in allen Teilen der Welt sind sich einig, dass Produktivität der Schlüssel zu ihrem Geschäftserfolg ist. Um die Produktivität zu steigern, muss ihr Druckprozess konsistent und vorhersehbar sein. Dies ist angesichts der Vielzahl an Variable im Bereich der Flexotechnologie keine leichte Aufgabe. Die Rasterwalzen von Apex beseitigen zumindest eine bedeutsame Variable aus der komplexen Gleichung. Durch die Erweiterung des weltweiten Mess- und Kontrollsystems um AniCAM-Mikroskope verbessert Apex die Genauigkeit einer jeden Rasterwalze.

 Der Hauptsitz von Apex International befindet sich in Hapert, Niederlande. Apex ist der weltweit größte Hersteller von Präzisions-Flexodruck-Transfertechnologien für Druckfarben, einschließlich Rasterwalzen und -sleeves für Schmal- und Breitbahn-, Wellpappen-, Offset- und Beschichtungsanwendungen. Werfen Sie einen Blick in unsere hochmoderne Einrichtung.

Die Digitalisierung einer Flexodruckpresse mag vielen Menschen wie ein Widerspruch erscheinen. Weinand van Kesteren perfektioniert sein Smart Digital Flexo-Konzept jedoch bereits seit über einem Jahr. Und er ist davon überzeugt, dass es dieses seinem Unternehmen VIV ermöglichen wird, ein Marktführer bei der Herstellung qualitativ hochwertiger flexibler Verpackungen in Klein- und Kleinstserien zu werden: „Wir möchten alles ein wenig anders machen.“